血液制品属于生物制品，是以健康人血液为原料，通过采用生物工程技术或分离纯化技术制备的具有生物活性的一类特殊制品，是宝贵的人源性生物类药品。在医疗急救(如创伤失血、烧伤等)、战伤抢救以及某些特定疾病(如血友病等)的预防和治疗上，有着不可替代的作用。血液制品主要包括人血白蛋白、各类免疫球蛋白、凝血因子、特殊蛋白及因子、纤维蛋白黏合剂等五大类。血液制品产业知识密集，技术含量高，工艺及质量标准高，多学科高度综合和相互交叉渗透，所需投入高，具有高风险的特性。

    我国政府十分重视血液制品产业的发展，特别是国家发改委及时根据市场供求情况，调整产品价格，为维护血液制品价值的合理性、市场供应秩序以及保障临床用药安全发挥了积极的作用。然而，由于我国血液制品行业起步较晚，规模有限，目前仍面临着许多制约发展的困难。对此，业内人士应认真研究，并不断加以解决。

    基础薄弱起步晚

    我国的血液制品行业于上世纪80年代中期渐成规模。但当时血液制品生产企业大多为国有事业单位，体制僵化，科研生产资金短缺，在一定程度上限制了行业的发展。

    国内的血液制品企业由于投资不足，刚起步时存在着设施及工艺相对简陋等问题。从上世纪90年代起，为防止血液制品传播肝炎、艾滋病，我国有关部门不断汲取发达国家的监管经验，逐渐加强了对血液制品行业的质量监管。在此期间，生产企业不断投入大量资金，引进国外先进技术，更新、升级工艺，并建立起严格的质量保证体系。可以说，近二十年来血液制品企业一直处于高投入状态。

    上世纪80年代中期是我国血液制品量产初期，应用的是比较原始的盐析法工艺；随着技术的进步，很快国家又引进了利凡诺工艺。完成此项改造，平均每个企业需投入2000万元左右的人民币，在当时企业规模普遍偏小的情况下，此项技改资金几乎完全靠股东的再投资。在血液制品生产中，我国相关主管部门在1995年正式行文，要求在当年年底前停用所有使用旧工艺生产的血液制品的文号，几乎所有企业都相继在上世纪90年代中期按照GMP要求对厂房设施进行了大改造，每家企业仅这一项改造就需投资约5000万元人民币。而当时国内的血液制品企业产品单一，大体上只有人血白蛋白、丙种球蛋白等，企业的毛利率不高，致使投资欠账较多，资金周转困难。

    1998年～2006年，因一系列质量问题的发生，国家食品药品监督管理局(SFDA)对血液制品行业加强了监管，出台了一系列管理措施。2007年初，国家强制实行驻厂监督员制度，确保GMP落实到位。同年5月，国家实行新批签发制度，要求截止到2007年底，所有血液制品均实行国家批签发制度，检测费用全部由生产企业承担，产品成本仅此一项增加3%。以全部产品结构为例，经不完全统计，中上规模血液制品企业年生产的终端产品经自检和国家批检的成本在150万元左右，其中实验动物供应和检测成本近50万元。

    相比国际同行差距大

    随着世界经济一体化进程的加快，国内企业的"手指"之力难以抵抗跨国巨头的"重拳"打击。三十余年前，全球(除中国外)血液制品行业有102家，随着血液制品安全事件在各国的相继发生，各国政府加强了监管力度，企业的兼并重组行动升级，目前全球仅剩下不到40家血液制品企业(其中美国有6家，欧洲有8家)，前5家企业的产品就占了血液制品市场份额的80%～85%，行业寡头垄断明显。2006年，随着单采血浆站改制的推行，我国的采浆量从历史上最高的4960吨急剧下降，还不及国际上一个血液制品巨头(如百特公司)的采浆量大。同时，国内血液制品生产企业众多(共33家)，其生产水平参差不齐，血浆综合利用度偏低，经济收益率远低于发达国家。有资料显示，发达国家的生产企业可从血浆中提取20余种制品，每百吨血浆可创造利润8亿～9亿元；而国内企业最多仅能提取8～10种制品，每百吨血浆仅创造1.5亿元利润(如图1)。目前，国内只有为数不多的血液制品企业拥有较为完善的产品线，且形成了自身的核心竞争优势。而那些产品线单一，资源和底蕴不足，财务运行欠佳，只能生产白蛋白与丙种球蛋白的企业，在未来的激烈竞争中将面临更大的生存压力。

    国内企业在资金投入、新药开发能力和技术水平上都远落后于美、日、欧等发达国家和地区。目前，国内大多数血液制品企业资金有限，研发能力不足，产品单一且结构不合理，而国际巨头公司凭借资金和技术优势占领血液制品高端产品市场，相同产品价格多高于国内，如目前美国静脉丙球市场零售价为68美元/克，日本为70美元/克，而我国2.5克静脉丙球市场零售价约为400元/瓶。

    "入世"以来，我国血液制品行业受到了大型跨国医药公司的巨大冲击。这显然与国内企业生产规模普遍较小，储备及投入失衡，整体研发能力不足，血浆综合利用程度不高有关，众多血液制品企业在高附加值的品种面前只能止步兴叹。

    血浆采集成本加大

    在我国，血液制品从采浆到生产全过程有着严格的管理规范，这对我国血液制品的质量与安全起到了推动作用，同时客观上也加大了国内企业血浆采集和生产全过程的管理成本。今年，SFDA要求血液制品生产企业尽快建立"窗口检疫期"制度，即将采集后经检验合格的原料血浆，在规定的低温条件下放置90天，经对供浆员的血浆样本再次进行病毒筛查并检验合格后，方可将原料血浆投入生产。SFDA还要求血液制品生产企业对每一袋血浆进行HCV和HIV1-2核酸聚合酶链式反应(即PCR)检测。因此，原料血浆在增加检测环节的同时，也延长了产品生产周期，提高了血液制品的附加成本。另外，有单采血浆许可证的单采血浆站方可在国家限定地区采集血浆。2004年，四部委开始整顿单采血浆站，关闭了35个，目前实际执业的有110个。2007年，全国血浆采集量比往年骤减35%~50%，仅有2700吨左右，在短期内造成血源紧张。

    根据2006年卫生部颁布的《关于单采血浆站转制的工作方案》，目前单采血浆站全部与行政脱钩，由血液制品生产企业收购。据统计，以收购8～10家单采血浆站的中等规模生产企业计算，对一家血浆站进行改制及GMP改造的平均花费在600万元以上，生产企业一次性收购浆站的花费在5000万～6000万元，这对任何企业来说都是一个巨大的经济负担。随着国民经济发展，GDP和CPI指数提高，单采血浆站不断增加供浆员的补贴。如今，不但提高了供浆员的营养费用，而且还支付供浆员的吃、行费用。1997年，单采血浆站每采集一袋血浆支付给供浆员80元的营养费，如今已提高到150元(但对供浆员吸引力仍不大)，血浆成本涨了近一倍。随着CPI的走高，未来预计对供浆员的补贴会继续上涨。